All diese Nachteile werden durch die optimale Methode des Ein­galvani­sierens vermieden. Hierbei ist eine einwandfreie Verbindung zwischen galvanischem Kupfer, Heizleiter und dem Grundkörper eine wichtige Bedingung.

Sie erfordert für jedes Grund- und Heizleitermaterial eine spezielle Vorbehandlung. Am Beispiel eines Ladungsaustauschkanals für Negative Helium Ionen, einem sogenannten „Lithiumofen“ werden die Vorteile des galvanischen Verfahrens demonstriert.

Dieser (siehe Skizzen oben) muss im Betrieb möglichst schnell auf 600°C erhitzt werden. Vom amerikanischen Hersteller wurde hierzu der Heizleiter auf Kupferzylinder aufgewickelt und mit Spannhülsen geklemmt.

Dies führte auf Grund der schlechten Kontaktierung zu zahlreichen Ausfällen, die nicht nur den Verlust des Heizleiters bedeuteten, sondern den Versuchsbetrieb unterbrachen und ein ständiges Unsicherheits­gefühl hinterließen.

Vom Anwender, dem Institut für Festkörperforschung des Forschungszentrums Jülich wurde daraufhin der Vorschlag gemacht, den Heizleiter einzu­kupfern. Das Ergebnis war eine vierfach schnellere Aufheizzeit und ein Erhöhung der Lebensdauer um das Zehnfache.

Vorteile des Verfahrens

Praktisch jeder metallische Grundkörper kann mit einem Heizleiter bestückt und beschichtet werden. Kunststoffe können einen metallischen Mantel erhalten und beheizt werden. Der Galvanisierprozess erfolgt bei Raumtemperatur, so dass Verzug oder Festigkeits­änderungen ausgeschlossen sind.

Partielles Bearbeiten ist möglich, nicht zu beschichtende Flächen werden abgedeckt. Bei größeren Abständen der Heizleiter führt die gute Querleitfähigkeit des Kupfers zu einer optimaleren Temperaturverteilung.

Wärmeleitfähigkeit Galvano-T Kupfer: 350 – 400 W/m x K